Изобретай. Мысли. Твори.

ПРЕВРАЩЕНИЕ ШЕСТОЕ,

которое произойдет с читателем, когда он должен будет поверить в могущество изобретательской мысли. Как отливать невозможное.

Трудно сконструировать в наше время такую деталь, чтобы ее нельзя было изготовить. Фрезы, с бесжалостным хрустом вгрызающиеся в заготовку, звенящие шлифовальные круги, рассыпающие бенгальский огонь багрово-оранжевых искр, мягко шуршащие полировальные ленты, бесшумные потоки электронов, выедающие в металле полости самой причудливой формы, — таков необъятный арсенал современной обрабатывающей технологии, способной превратить бесформенную ржавую глыбу в тончайшее стальное кружево, хитроумную ажурную конструкцию. Весь вопрос только в том, во сколько обойдется изготовление такой конструкции. И часто это обстоятельство становится решающим при выборе способа обработки. Так, детали сложной формы с достаточно толстыми стенками, например станины станков, корпуса редукторов, блоки моторов, почти всегда отливаются. Преимущества литья перед другими видами обработки — в быстроте, дешевизне, малом количестве отходов. Отливки могут весить от нескольких граммов до десятков тонн и заменять целые узлы из десятков деталей. По этой причине все, что удается лить, льют — начиная от бронзовых статуй и кончая радиаторами водяного отопления. Но в последнее время у литья появились грозные противники — штамповка и сварка, которые стали вытеснять его с одной позиции за другой. Ахиллесовой пятой литейщиков оказались крупногабаритные тонкостенные детали-панели. Получить их литьем практически невозможно, а потребность в них неимоверная, ведь из панелей состоят кузова автомобилей, железнодорожные цистерны, газгольдеры, холодильники, крылья и фюзеляжи самолетов, обшивка речных и морских судов и многое другое. Единственный способ получения этих деталей — штамповка их из листа, сварка. Не говоря о том, что для больших панелей требуются уникальные многотысячетонные прессы, нам все равно не удается изготовить детали любой требуемой формы, например с переменной толщиной стенки. Толщину, как правило, приходится выбирать по наиболее нагруженному месту, а это резко повышает общий вес детали. Увеличивается расход металла в целом по стране на миллионы тонн, ухудшаются эксплуатационные качества машин.

К тому же довольно высока трудоемкость: после штамповки детали приходится варить, их «ведет», значит, опять подгонка, подгибка и т. д. Всех этих недостатков нет у литья, но отлить деталь толщиной менее трех миллиметров, а длиной более 15 сантиметров до сих пор никому не удавалось. Дело в том, что жидким металлом практически невозможно заполнить узкую щель литейной формы: огненная жидкость быстро охлаждается и затвердевает. Увеличивать напор бесполезно: одновременно растут гидравлические сопротивления, и положение не улучшается. А кроме того, затвердевший металл всегда должен соприкасаться с жидким, чтобы все время пропитывались зазоры, образующиеся между растущими кристаллами, иначе отливка получится рыхлой. Находить простой выход из безвыходных положений — высшее изобразительное искусство... Оно-то и помогло изобретателям Л. Никольскому и Е. Стебакову создать литейную форму, в кото- торой узкую и длинную щель можно заполнять широкой струей. Весь секрет в том, что форма раздвижная и состоит из двух половинок, скрепленных специальной осью. Процесс литья весьма несложен. В раздвинутую форму из разливочного ковша заливают расплав. Створки немедленно начинают сближаться. Уровень расплава быстро повышается, заполняя всю внутреннюю полость формы, а излишек его выплескивается наружу. Теперь остается раздвинуть створки и вынуть готовую деталь. Вот и все. Чрезвычайно просто, особенно если учесть, что конструкцию такой литейной машины легко сделать на любом заводе. И результаты замечательные. Толщина детали может меняться от 1,5 до 4 миллиметров при длине 5 — 6 и ширине 2 метра. Лить можно алюминий, сталь, чугун, жаропрочные сплавы практически любого состава. Механические свойства отливки блестящие, внутренняя структура — мелкозернистая, точность размеров по толщине — полмиллиметра, чистота поверхности — в пределах IV класса. Отлитые панели настолько гибки, что их можно сворачивать в рулоны. Кроме того, никаким другим способом нельзя получить панели с густой сеткой ребер миллиметровой толщины и шестидесятимиллиметровой высоты, разбегающихся по любым направлениям. Хотя технология и оборудование для литья выжиманием, как мы уже говорили, просты, физические явления, протекающие в стремительно движущемся металлическом расплаве, очень интересны.